礦熱爐車間料罐倒運自動控制系統，實現無論上料、下料、到位都由系統自動，完成，運行過程中無需人為干預，只需在初始步時，操作人員正確選擇現場狀態，如加入哪個料倉、再按下自動啟動即可，整個過程實現自動控制。現場結構見圖 1系統控制結構圖。系統工作示意圖見圖 2 起重機循環調運示意圖。
廣泛用于特種鋼鐵鎳鉻合金，回轉窯礦熱爐系統，初煉，精煉  焙砂倒運系統。
圖 1系統控制結構圖
圖 2 起重機循環調運示意圖
實現的功能：
1. 滿足起重機每個工作循環13分鐘（滿足兩個料倉卸料），每小時4個工作循環，每天運行24小時,每周7天，全年365天運行，并能完成正常維修吊運需求。
2. 起重機運行到料罐吊裝孔料罐起吊位置時，料罐在下降與起升整個行程中的最大偏擺幅度值在±150mm范圍內；起重機所吊重物以電控方式防搖。
3. 起重機在料罐正常倒運的工作循環時間內,在料倉裝料平臺上,起重機在空載與重載的情況下,料罐在下降與起升整個行程中的最大偏擺幅度值在±30mm～±50mm范圍內。
4. 起重機大車與小車、電動平車運行定位精度為±10mm。
5. 料罐在放置于電動平車或料倉時，速度為0m/s，避免對料倉或電動平車的沖擊。
6. 料罐的焙砂在一個料倉中不能卸完，起重機可以自動尋找下一個可以卸料的料倉。
7. 系統能夠自行判斷是否將料罐降落并放置與電動平車上。
8. 設備可在環境溫度60℃下運行。
9. 實現安全性、穩定性、可靠性，保證起重機的安全運行。

自動控制核心點：
1. 位置檢測：電動平車自身取料，起重機調運重罐和回放空罐，起升高度檢測；
2. 專用吊具：自動掛鉤和摘鉤；
3. 防搖擺：料罐重載或空載時穿過六層樓板的5米方孔提升或回放32米，取料孔到料倉運行；
4. 料重檢測：料罐重載和空載判斷，加料重量；
5. 軟件思想：工作循環13分鐘時間控制，自動尋找需要卸料的料倉，防搖擺控制。

三種操作控制方式（能夠切換）：
A. 駕駛室聯動控制臺操作：最原始的由司機根據經驗在駕駛室人眼定位操作。
B. 遙控器操作：比較靈活的由操作人員拿著遙控器在人眼所及位置操作。
C. 中控室操作：為全自動化操作。在正常工況下，中控室發出系統啟動指令后，起重機能夠按輸入的坐標吊運負載到指定的位置，自動完成整個工作循環。中控室人機界面為液晶顯示器與鍵盤、鼠標。人機界面以圖像與數據的形式指示起重機大、小車、電動平車、吊具的位置。料倉的料位和料重信號傳至中控室供系統調用。
起重機的三種控制方式選擇在起重機司機室進行，在進行控制方式切換時，只有選擇為“自動”時，才能進行自動運行控制，該控制方式在上位機上進行。當起重機上選擇“自動”時，上位機可以選擇“遠程自動”和“遠程手動”兩種方式。遠程自動時，當起重機滿足自動運行條件，可以在上微機啟動自動運行，這時起重機將自動進行取料、加料、放空罐等循環動作。遠程手動時，用戶可以輸入一個坐標，起重機自動走行至該處；也可以對各機構手動選擇速度和走行方向來控制。
起重機和料罐車間的動作通過通訊來協調，實現自動取料罐和放空料罐的動作。
起重機出現緊急情況時，可以在上微機上按下急停按鈕來緊急停車。為防止自動時設備失控，自動控制系統對通訊狀態進行實時監視，一旦通訊異常，則起重機和自動控制系統的PLC均會自動緊急停車，確保系統運行的安全

涉及軟硬件：
上位機軟件，起重機大小車定位，電動平車定位，吊具高度檢測，吊具，PLC變頻器，電子稱，信號傳輸(位置信息、重量信息)-無線，供電等
上位機軟件：采用
起重機大小車定位，電動平車定位采用刻度標尺精確定位系統。
吊具高度檢測采用旋轉編碼器來檢測。
吊具采用自動摘鉤和掛鉤功能，防搖擺功能。